Главная » Як зробити » Способи виробництва виробів з бетону

Способи виробництва виробів з бетону

Виробництво дрібноштучних виробів з бетону на Харківському машинобудівному заводі "Червоний Жовтень"

Устаткування для первинної переробки й дозування сировини, для обслуговування сушильного й пічного відділення. Комплекс по виробництву дрібноштучних виробів з бетону методом вібропресування. Управління об’єктом удосконалення та автоматизація комплексу.

Соглашение об использовании материалов сайта

Просим использовать работы, опубликованные на сайте, исключительно в личных целях. Публикация материалов на других сайтах запрещена.

Данная работа (и все другие) доступна для скачивания совершенно бесплатно. Мысленно можете поблагодарить ее автора и коллектив сайта.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Подобные документы

Виробництво виробів і конструкцій із деревини, використання даної сировини в будівництві завдяки високим будівельно-технологічним властивостям. Теплопровідність деревини та фактори, що на неї впливають. Виробництво виробів із пластмас, їх недоліки.

Види і класифікація заповнювачів для бетонів; характеристика сировини, умови і способи добування, підготовка до використання. Технологія виробництва стінових і облицювальних виробів з гірських порід, їх розробка. Механізація видобувних і обробних робіт.

Виробництво конструкцій і виробів на органічних заповнювачах. Агрегатнопотокова технологічна лінія, її характеристика та оцінка ефективності. Виробництво виробів і конструкцій на неорганічних речовинах, їх різновиди, сфери та особливості застосування.

Класифікація, властивості і значення будівельних матеріалів. Технологія природних кам'яних, керамічних, мінеральних в'яжучих матеріалів і виробів, бетону і залізобетону. Особливості і структура будівельного виробництва, його техніко-економічна оцінка.

Характеристика основних властивостей бетону - міцності, водостійкості, теплопровідності. Опис технології виготовлення залізобетонних конструкцій; правила їх монтажу, доставки та збереження. Особливості архітектурного освоєння бетону та залізобетону.

Визначення густини, пористості, водопоглинання, водостійкості та міжзернової пустотності матеріалів. Властивості портландцементу, гіпсу, заповнювачів для важкого бетону. Проектування складу гідротехнічного бетону, правила приготування бетонної суміші.

Основні напрямки забезпечення будівництва монтажними заготовками, вузлами, виробами. Особливості процесу виробництва вузлів трубопроводів, виробів і заготовок для систем вентиляції, аспірації і кондиціонування повітря. Вибір електромонтажних заготовок.

Сфери застосування бетону в сучасному будівництві. Застосування шлакової пемзи, золошлакових відходів. Основні характеристики легких бетонів на пористих заповнювачах. Жаростійкі та теплоізоляційні бетони. Основні властивості спученого вермикуліту.

Види корозійних середовищ та їх агресивність відносно бетону. Дослідження фізико-механічних, гідрофізичних та корозійних властивостей в’яжучих композицій. Удосконалення нових в’яжучих композицій і бетонів підвищеної стійкості до сірчанокислотної корозії.

Загальна характеристика підприємства, що вивчається, історія його розвитку та напрямки господарчої діяльності. Організація і виробництво будівельних або ремонтно-експлуатаційних робіт. Характеристика використовуваних матеріалів, виробів і конструкцій.

Способи обробки бетону

бетонні підлоги часто використовуються в гаражах, майстерень, підсобних приміщеннях, ангарах, паркінгах, на складах, виробництвах і так далі. Всі ці приміщення мають особливі умови експлуатації: великі навантаження на підлогу, перепади температури і вологості, контакти з хімічними речовинами, і без спеціальної обробки бетонне покриття не прослужить довго. Є чимало способів вдосконалити бетонне покриття і в естетичних, і в економічних цілях.

Бетонна підлога вимагає додаткової обробки.

Обробка бетону потрібна незважаючи на те, що бетон має армування, багатошаровість і високу міцність.

Негативні зовнішні чинники і низька здатність поверхні бетону до розтягування викликає поступове зношування верхнього бетонного шару, і він починає «порошити».

Ефективність обробки бетонної поверхні залежить від якості її підготовки і матеріалу, який застосовується. Підготовка підлоги до обробки починається з видалення заважають предметів. Важливо, щоб базова поверхня обробки була чистою, цілою, сухий, що не містить солі.

За допомогою шліфування видаляються забруднення з поверхні підлоги.

Якщо є вади поверхонь, їх необхідно виправити заповнює сумішшю. Перед обробкою підлогу слід відшліфувати або очистити металевою щіткою від старої фарби і інших різних забруднень. Під час підготовчих робіт необхідно користуватися маскою для особи, щоб уникнути вдихання пилу від шліфування. Після потрібно ретельно очистити від шлифовочной пилу підлогу, підвіконня, радіатори та інші місця, де пил може осісти. Для цих цілей рекомендується користуватися вологою ганчіркою і пилососом.

Копоть, жир і масло видаляються з бетонних поверхонь за допомогою води і спеціального миючого засобу, що видаляє забруднення і жир. Лишайник і цвіль бажано прибрати за допомогою очищувальних біо-засобів. Потім підлогу треба промити водою і дати йому просохнути.

Нові цементні і бетонні поверхні перед обробкою варто витримати не менше 4 місяців. У цей період будуть досягнуті ті властивості бетону, які передбачені для обробки: на поверхню вийде вся сіль і зайва волога.

Лакування бетонної поверхні

Лак оберігає бетонну підлогу від пошкоджень.

Щоб попередити утворення пилу на бетонній підлозі, він обробляється одним шаром суміші з уайт-спіриту та спеціального лаку в пропорції 1: 1.

Якщо при експлуатації на підлогу йде незначна навантаження, то його варто покрити сумішшю уайт-спіриту та лаку для бетонної поверхні в пропорції 10: 3. Потім вже на висохлу поверхню потрібно буде нанести нерозбавлений лак в два шари.

Цементні та бетонні підлоги, які піддаються великому навантаженні (виробничі приміщення, гаражі), рекомендують обробляти для стійкості до навантажень двокомпонентним лаком або спеціальним двокомпонентним засобом для покриття поверхонь.

Спеціальне двухкомпонентное засіб загартовує і підсилює поверхню хімічним процесом, завдяки якому зносостійкість бетону підвищується приблизно в 10 разів, при цьому повязує гряз і пил. Двокомпонентна обробка вимагає навичок і знань, тому буде краще довірити її фахівцям. Оптимальна температура поверхні і повітря при такій обробці + 18 ° С, але вона може бути від +5 до + 30 ° при відносній вологості менше 80%.

Шліфування і затирка

Пол з бетону: 1-заливка бетону-2-заглажіваніе- 3-вакуумірованіе- 4-пристрій-5-механічне загладжування.

Обробка бетонної підлоги можлива і за допомогою затирочних машин. Цей метод прогресивний і не доріг. Після затірки із застосуванням начинки бетонна поверхня виходить безкурного, гладкою і міцної. При такій обробці можливі і колірні рішення: жовтий, червоний, зелений, світло-сірий, синій і чорний.

Великий плюс цієї технології в тому, що готове покриття виходить разом з бетонної укладанням. І це значно прискорює початок експлуатації обєкта, а також дозволяє заощадити на верхньому покритті.

Дана технологія може бути застосована тільки до сирому бетону, фахівці для такої обробки віддають перевагу бетону на граніті і без будь-яких пластифікуючих добавок. Бетон повинен бути ретельно провібрірован і вирівняний. Для обробки знадобляться:

  • кромочнік, однороторная і двороторних затирочні машини;
  • візок для начинки;
  • ручні гладилки для країв;
  • топпіг і просочення.

Бетон починає оброблятися після 3-5 годин витримки: по бетону диском «хвилі» проходиться однороторная машина, потім за допомогою спеціального візка на поверхню наноситься Топпінг (упрочнитель) і залишається для вбирання вологи з бетону на 15-20 хвилин.

Далі знову слід обробка диском, прохід контрольною рейкою і знову затирочной машиною. Потім процес повторюють. Після робиться кілька проходів диском приблизно раз на годину. Коли диск перестане залишати сліди, робиться затирка в 2-3 підходу, поки поверхня не почне блищати. І в самому кінці розпилювачем або валиком наноситься захисний лак і проводиться нарізка усадочних швів.

Необхідна просочення і фарбування

Для того щоб бетонне покриття служило довше, застосовуються фарби та спеціальні просочення. Така обробка (як і багато інших видів обробок) дозволяє:

  • забезпечити легкість прибирання і практичність покриття;
  • посприяти його міцності і довговічності;
  • гарантувати, що його використання безпечно;
  • поліпшити зовнішній вигляд бетонної поверхні.

Завдяки обробці буде перекрита пористість бетонної структури, це забезпечить захист покриттю, створить додатковий опір до лущення, пилоутворення і розшарування покриття з бетону.

Найбільшу популярність при обробці бетону отримали фарба і емаль. Їх застосування підвищує можливість приховування нерівностей і згладжування поверхонь, додання підлозі привабливого вигляду і додаткових важливих якостей: антиковзання, антистатичність, стійкість до хімічних реагентів і інше. Але головна їхня перевага полягає в тому, що вони забезпечують бетону додатковий захист від руйнування.

Гарантувати високу зчеплення з верхнім захисним шаром і додатково зміцнити поверхню бетону допоможуть спеціальні грунтовки, які поділяються на класи:

  • грунтовки з поліуретану, призначені для того, щоб приховати дефекти і вирівняти поверхню;
  • склади грунтовок глибокого проникнення, які зміцнюють бетонну основу.

За допомогою тонуючих просочень підлогу набуває виразний відтінок, насичений колір надають підлозі його обробка флок і глиттерами.

Обробка бетонної поверхні може здійснюватися кількома різними способами. Якщо площа обробки значна (приймальня майданчик, промисловий цех тощо), емалі можна розпорошити за допомогою пульверизатора. В цьому випадку оператору необхідні робочий одяг, рукавички, захисні окуляри. Для точного нанесення емалі знадобиться і малярська кисть.

Найчастіше обробка ведеться за допомогою кисті або валика, і в цьому випадку знадобляться наступні засоби:

  • валики з різною шириною захвату оброблюваної поверхні;
  • ручка для валиків - бюгель;
  • ємності для фарби;
  • тонкі пензлики для фарбування місць зєднання зі стінами, колонами і будь-якими відокремленими конструкціями;
  • спеціальна шипована взуття;
  • засоби для захисту: окуляри, рукавички, респіратор;
  • захисна плівка і малярська стрічка.

Емаль можна наносити на новий бетонну підлогу через місяць після його укладання. Температура повітря при обробці не може бути нижче + 5 ° С і не вище + 30 ° С. Емаль проникає в структурну поверхню, забезпечує їй міцність і знепилювання, що набагато підвищує його параметри експлуатації.

Для того щоб бетон і фарба якісно звязалися, необхідно провести попередню ґрунтовку бетонної підлоги. Є спеціальні склади як для застосування на свіжому повітрі, так і в приміщеннях. Самі по собі грунтовки захистять підставу від хімічного впливу, масел, а також зміцнити підлогу. Грунтовка ретельно перемішується і за допомогою пульверизатора або валика наноситься в один або два шари. Бетон повинен бути чистий і сухий.

Варто памятати, що, крім зручності нанесення засобів, пульверизатор ще їх і економить, даючи при цьому насичений шар. Але якщо немає можливості скористатися пульверизатором, для зручної роботи з валиком потрібно брати довгу ручку.

Валиком наносяться мазки, які поступово розтираються в різні боки. Нові шари фарби слід наносити після повного висихання попереднього шару. Остаточний етап - повна просушка нанесеної фарби, для цього буде потрібно в середньому три доби. Якщо ж фарба була нанесена на свіжий бетон, то час початку експлуатації такої підлоги відсувається на кілька діб.

рекомендації фахівців

Бетонна підлога з кварцовим піском: бетон, грунтовка, присипка, смола, пісок, лак.

Обробка бетонних підлог проводиться з досить давніх пір. І за цей час виробилися рекомендації, виконання яких полегшить процедуру обробки і експлуатацію обробленої поверхні;

  • для зміцнення поверхні бетону і для того, щоб прибрати ефект ковзання, до складу грунтовки додають кварцовий пісок;
  • при фарбуванні не варто робити мазки занадто густими: це ускладнює рівномірний розподіл фарби і часто просто виглядає неакуратно;
  • для фарбування бетонної поверхні варто вибирати валики з коротким ворсом і широким захватом;
  • не варто економити на зміцнювальних просоченнях в місцях з великою нагрузкой- склад виправить більшість монтажних огріхів, повязаних зі зниженим якістю цементу, неякісного його замісу, а також наслідки порушень монтажної технології.

Є й інші види обробки бетонної підлоги, надання йому міцності, зміцнення структури і завершеного зовнішнього вигляду. Але в будь-якому випадку потрібно грунтовна підготовка бетонного покриття і точна технологія виконання всіх необхідних операцій.

Способи виробництва виробів з металевих порошків

Одним з головних етапів виробництва виробів з металевих порошків після їх отримання є формування заготовок. Формування - це надання порошковому матеріалу форми, розмірів, щільності та міцності, необхідних для виконання наступних операцій виготовлення. Заготівлі з порошкових матеріалів отримують пресуванням (холодним, гарячим), ізостатичним формуванням, прокаткою і іншими способами.

При холодному пресуванні в прес-форму (рис. 16.4.а) засипають певну кількість підготовленого порошку 3 і пресують пуансоном 1.

У процесі пресування збільшується контакт між частинками, зменшується пористість, деформуються або руйнуються окремі частки. Міцність одержуваної заготовки досягається завдяки силам механічного зчеплення частинок порошку електростатичними силами тяжіння і тертя. Зі збільшенням тиску пресування міцність заготовки зростає. Тиск розподіляється нерівномірно по висоті пресованої заготівки через вплив сил тертя порошку об стінки прес-форми, внаслідок чого заготовки виходять з різною міцністю і пористістю по висоті. Залежно від розмірів і складності пресованих заготовок застосовують одно- і двостороннє пресування.

Мал. 16.4. Схема холодного пресування: а - одностороннього; б - двостороннього

Одностороннім пресуванням отримують заготовки простої форми з відношенням висоти до діаметра, меншим одиниці, і заготовки втулок зі ставленням зовнішнього діаметра до товщини стінки, меншим трьох.

Двостороння пресування (рис. 16.4.б) застосовують для формо-утворення заготовок складної форми. Після заповнення прес-форми порошком до верхнього пуансону за допомогою гідропреса прикладають тиск для попереднього пресування. Потім гідропривід вимикають і видаляють підкладку 4. Надалі в процесі пресування беруть участь обидва пуансона. У цьому випадку необхідний тиск для отримання рівномірної щільності знижується на 30 . 40%. Використання вібраційного пресування дозволяє в десятки разів зменшити необхідний тиск.

У процесі пресування частки порошку піддаються пружному і пластичного деформації. Після вилучення заготовки з прес-форми її розміри збільшуються в результаті пружного післядії.

При гарячому пресуванні технологічно поєднуються пресування і спікання заготовки. Температура гарячого пресування становить зазвичай 0,6 . 0,8 температури плавлення порошку. Завдяки нагріванню ущільнення протікає набагато інтенсивніше, ніж при холодному пресуванні. Це дозволяє значно зменшити необхідний тиск. Гарячим пресуванням отримують матеріали, що характеризуються високою міцністю і однорідністю структури. Цей спосіб застосовують для таких погано пресованих композицій, як тугоплавкі металлоподобниє з'єднання (карбіди, бориди, силіциди)

Існує багато методів формування порошків. Найбільш поширений з них - пресування в сталевий прес-формі. Деталі прес-форм виготовляються з високовуглецевих легованих сталей з наступним загартуванням до твердості 60-65 HRC. Для пуансонов зазвичай менше і становить 55-60 HRC. Як матеріали зазвичай використовуються стали У10А; Х12; ХВТ; та ін. Робочі поверхні прес-форм шліфуються, а іноді поліруються. Стійкість прес-форм становить від 1-2 тис. До 25-50 тис. Прессовок, залежно від матеріалу форми, пресованої шихти і щільності вироби. Для пресування використовуються гідравлічні і механічні преси. Тиск пресування перебувати зазвичай в межах від 300 до 800-1000 МПа, а тверді сплави пресують під меншим тиском 100-150 МПа тому частинки карбідів тендітні і при великому тиску можливе дроблення. Застосовуються так само кривошипно-колінні, кулачкові і креслень преси. Пресування може бути як одностороннім, так і двостороннім. Для отримання виробів заданої форми і розміру порошкова шихта піддається пресуванню в прес-формах. Для цього навішування порошку, в залежності від величини і необхідної щільності пресування, засипається в матрицю, потім в неї вставляється пуансон, яким порошок ущільнився. Після зняття тиску виріб випрессовивается з матриці. Порошок під тиском пуансона поводиться в деякій мірі схоже з рідиною - він прагне розтікатися в сторони. Це викликає бічний тиск на стінки матриць. Однак на відміну від рідини, де тиск однаково в усіх напрямках, у порошків бічний тиск значно менше тиску пресування. У процесі пресування частки порошку піддаються як пластичної, так і пружною деформації. Після зняття тиску за рахунок пружної деформації і залишкових напружень, виріб прагнути збільшити свої розміри ( «пружне» наслідок). Збільшення розмірів може тривати протягом місяця. Це і викликає необхідність значних зусиль для випрессовкі вироби та обліку припуску на обробку.

На процес пресування впливають такі чинники як швидкість пуансона, вібрація, повторне пресування і ін. Зі збільшенням швидкості пуансона щільність вироби при одному і тому ж тиску знижується. Вібрація і повторне пресування - збільшують щільність. Максимальна щільність вироби спостерігається під пресуючим пуансоном (на деякій відстані від нього, так як позначається тертя порошку об пуансон), мінімальна - у дна матриці. Двостороннє пресування дає більш рівномірну щільність прессовок і зменшує відрахування пресування вдвічі. Зменшення розмірів частинок і збільшення вмісту оксидів підвищують пружне післядія. Вплив різних добавок в шихту на процес пресування позначається по різному і залежить від їх дисперсності, твердості, змащувальних властивостей. Негативно позначаються на пресування добавки твердого та крихкого кремнію. Прессуемость порошків сплавів, як правило, гірше, ніж чистих металів. Висоту матриці розраховують з умови, в ній повинен вміститися весь порошок, що йде на деталь. Тому висота матриці зазвичай в 2,5-4 рази більше висоти пресування. Мастило (напрамер, парафін) зменшує тертя і покращує процес ущільнення. Її додають в порошок або змащують стінки прес-форми.

Ізостатичне пресування (гідростатичний і газостатичному) - порошок поміщають в гумову оболонку, ущільнюють вібруванням і вакуумміруют, щоб повітря в порах не заважав ущільнення. Потім оболонку з порошком поміщають в робочу камеру, куди нагнітають рідину (газ) під великим тиском. Порошок рівномірно обжимается, немає тертя порошку, так як оболонка переміщається разом з порошком. Тиск пресування в цьому випадку менше, ніж в сталевих прес-формах. Формуванням в еластичною оболонці можна отримати такі складні деталі, як турбінні лопатки, шестерні та ін.

Формоутворення металевих порошків може здійснюватися і без додатка зовнішнього тиску. Одним з таких методів є шлікерного лиття. Сутність його полягає в тому, що порошкова шихта суспензії і рідка кулька виливається в гіпсову форму (CаSO4 2H2O), яка абсорбує рідину. Підсохлий заготівля витягується з форми, проходить остаточну сушку, а потім спікається. Такий спосіб використовується для отримання виробів з крихких порошків, різних карбідів, силіцидів, хрому, кремнію та ін.

Ізостатичне (всебічне) формування застосовують для отримання великогабаритних заготовок з масою до 500 кг і більше. Відсутність втрат на зовнішнє тертя і рівномірність тиску з усіх боків дають можливість отримувати необхідну щільність заготовок при тисках, значно менших, ніж при пресуванні в закритих прес-формах.

При гідростатичному формуванні (рис. 16.5) на порошок 3, укладений в еластичну оболонку 2, передається тиск за допомогою рідини, що знаходиться в посудині високого тиску 1. В якості робочої рідини використовують масло, гліцерин, воду і т.д.

Ріс.16.5. Схема гідростатичного формування

Знаходить застосування прокатка металевих порошків для отримання виробів малої товщини у вигляді стрічок, смуг, дроту та ін. Рис. 16.6. Найкращий процес залучення порошку в даний процес створюється при вертикальній прокатці.

Мал. 16.6. прокатка порошків

Спікання - вирішальна операція в формуванні властивостей вироби. Воно завжди має забезпечувати збільшення міцності вироби і в багатьох випадках - збільшення щільності. Спікання багатокомпонентних сумішей може здійснюватися як в твердій фазі, так і в рідкій фазі.

Твердофазної спікання проводитися при 0,7-0,9 абсолютної температури плавлення найбільш легкоплавкого компонента суміші. На початковій стадії спікання, відбувається розширення ділянок контакту частинок порошку і збільшується зчеплення частинок. При цьому порожнечі між частками поступово набувають округлу форму, але обсяг пустот не змінюється. На наступних стадіях спікання відбувається об'ємна дифузія, зменшується обсяг пір і пресування в цілому за рахунок її усадки. Відновне середовище при спіканні краще, так як відновлення оксидних плівок на частинках порошку прискорює спікання. Повно і швидко відбувається спікання в вакуумі. Тривалість витримки при спіканні - від півгодини до декількох годин. Отримати безпористого матеріал при твердофазном спекании практично не вдається.

Жидкофазное спікання дозволяє отримувати більш щільні вироби (з пористістю 1-2%). При цьому температура спікання перевищує температуру плавлення одного або декількох компонентів. Рідка фаза забезпечує спікання, коли вона добре змочує тверду фазу. Розплави металів добре змочують чисті метали, карбіди, оксиди.

Спечені вироби піддаються додатковій обробці, метою якої може бути підвищення фізико-хімічних властивостей, захист поверхні від корозії, надання виробам остаточних розмірів і форм.

Так для підвищення щільності, міцності або пластичності виробів проводитися повторне пресування. Для поліпшення антифрикційних властивостей проводитися просочення маслом у ванні при температурі 70-140 о З тривалістю від 2 хв до 2 годин. У цих же цілях здійснюється сульфідування - насичення поверхневого шару сірої шляхом реакції між поверхнею металу і рідкої сірої або її сполуками.

Просочення рідкими металами. При виготовленні електроконтактних і деяких конструкційних матеріалів широко застосовують просочення спресованого і потім спеченого пористого каркаса з більш тугоплавкого матеріалу рідкої металевої складової композиції. При цьому рідкий метал або сплав заповнює сполучені пори заготовки з тугоплавкого компонента. Існує два варіанти просочення. За першим варіантом на пористий каркас поміщають просочує метал у вигляді шматочка з об'ємом рівним обсягом пір каркаса і нагрівають в печі до температури плавлення просочує матеріалу. При цьому розплав вбирається порами тугоплавкого каркаса. За другим способом пористий каркас поміщають в розплав просочує металу або в зачіпку з порошку просочує металу. Вбирання протікає під дією капілярних сил. Швидкість просочення становить десяті частки міліметра в секунду і збільшується з підвищенням температури. Температура просочення зазвичай на 100 . 150 0 C перевищує температуру плавлення просочує металу. Однак ця температура не повинна перевищувати температуру плавлення металу каркаса. Для поліпшення змочуваності до просочують металу додають різні присадки.

Механічна обробка спечених виробів повинна вестися острозаточенним інструментом при великих швидкостях різання, без застосування охолоджуючих емульсій. Ріжучий інструмент відчуває мікроудари, що призводять до його швидкому затуплення. Для обробки застосовують тверді сплави; для отримання високої чистоти поверхні застосовують алмазний інструмент.

Регулювання структури здійснюється термообробкою і хіміко-термічною обробкою.

Ротару:и даже после 45 лет Ваша кожа будет свежей и подтянутой, если...

Добавляю 1 каплю и СЕКС с мужем длится по 2-3 часа. Потенция железная!

Почему все аптеки молчат? Грибок ногтя боится как огня дешевого...

При простатите и вялой потенции никогда не трогайте свой...

Вам кричу! Если ноют колени и тазобедренный сустав cразу убирайте из рациона...