Главная » Як зробити » Трудноустранімимі втрати при виробництві бетону

Трудноустранімимі втрати при виробництві бетону

Ресурсозберігаючі технології при виробництві збірного залізобетону

Проблема економії енергоресурсів виникла у другій половині нашого століття. В останні роки до її вирішення почали підходити на науковій основі — комплексно і всебічно. Бездумне витрачання природних ресурсів: вугілля, нафти, газу, вирубка лісів (іспозованіе деревини як сировина для промисловості), постійно зростаюче споживання енергії — все це населення планети витрачає на свої побутові потреби, а бурхливо розвивається промисловість — на технічні.

Загостренню цієї проблеми сприяло підняття цін на нафту і газ міжнародними нафтовими концернами, що дозволило їм різко збільшити свої прибутки. Вибухнув так званий енергетична криза. Сьогодні як ніколи постає питання про економію енергоресурсів та раціональне їх використання у всіх сферах людського життя.

У вітчизняній промисловості одним із значних споживачів палива та енергії є будівництво, а серед його галузей — підприємства збірного залізобетону, яких у країні кілька тисяч. Аналіз роботи цих підприємств показав, що споживання ними енергії може бути істотно зменшена. Майже в будь-якому виробництві є реальні резерви економії енергії. Якщо виявити ці резерви і більш раціонально організувати технологічні процеси, то споживання енергії можна скоротити, принаймні, в 1,5 рази. Це дасть народному господарству країни величезний економічний ефект.

Бетон, володіючи багатьма чудовими якостями, у той же час належить до вельми енергоємним матеріалами. За даними ЦСУ, на виробництво 1 куб. м. збірного залізобетону в середньому витрачається 470 тис. ккал; на виробництво окремих конструкцій на полігонах, а також при недосконалих технологічних процесах ця витрата зростає до 1 млн. ккал і більше. Якщо врахувати, що річна потреба в енергоресурсах промисловості збірного залізобетону становить приблизно 12 млн. т умовного палива, то стає ясно, що навіть невеликий відсоток його економії вивільнить велику кількість палива для інших цілей народного господарства. Потреба в енергоресурсах для виробництва 1 куб. м збірних залізобетонних виробів не враховує витрати енергії, необхідної для виробництва складових бетону (цементу, заповнювачів) і арматури, що відрізняються ще більшою енергоємністю.

Розглядаючи проблему раціонального витрачання енергії при виробництві збірного залізобетону з позицій народного господарства, необхідно враховувати витрати енергії, що витрачається на виробництво цементу і арматури. Це найбільш дорогі, дефіцитні та енергоємні матеріали, і грамотне їх використання, що виключає перевитрата палива, призведе до економії енергоресурсів.

Економія цементу - це одна з найгостріших проблем сучасного вітчизняного будівництва. Існують реальні шляхи зменшення споживання цементу будівельниками.

Найбільший перевитрата цементу спостерігається в бетонах, приготованих на неякісних заповнювачах. Так, використання піщано-гравійних сумішей тягне за собою збільшення витрати цементу до 100 кг / куб. м. Це робиться тільки для того, щоб отримати бетонну суміш необхідної пластичності і забезпечити потрібну марку бетону по міцності. Довговічність ж його (зокрема, морозостійкість), як правило, низька, і бетонні конструкції при змінному заморожуванні і відтаванні руйнуються досить швидко Приготування ж бетону на чистих і фракційних заповнювачах вимагає найменшої кількості цементу і забезпечує високу якість конструкцій.

Значної економії цементу можна досягти шляхом правильного проектування складу бетону, не завищуючи його марку, для того, щоб бетон як можна швидше досяг необхідної міцності. Можна також істотно скоротити витрату цементу завдяки введенню в бетонну суміш високоефективних пластифікуючих добавок (суперпластифікаторів). Промисловість почала їх випускати спеціально для виготовлення бетонів. До таких добавок відноситься С-3, розроблена в НИИЖБ спільно з іншими організаціями. Завдяки розріджує дії добавки С-3 стає можливим зменшити витрату цементу на 20% без погіршення основних фізико-механічних характеристик бетону. Якщо врахувати що при введенні добавки скорочення витрати цементу на кожен кубометр збірних виробів в середньому складе 50-60 кг, то завдяки цьому витрата палива значно зменшиться.

На заводах мають місце помітні втрати згідно з розрахунками на нагрів 1 куб. м бетону в сталевій формі до 80 градусів (температура ізотермічного витримування) потрібно приблизно 60 тис. ккал. Оскільки нагрів відбувається поступово — зі швидкістю не більше 20 градусів на годину, то цей процес неминуче супроводжується значним виділенням тепла в навколишнє середовище. При справному обладнанні, необхідному для термообробки виробів, ці втрати сягають 150 тис. ккал, що в 2-2,5 рази більше корисно витраченого тепла. При несправному або недбало експлуатується обладнанні, а також при невиправдано завищеною тривалості термообробки до втрат обов’язковим (планованим) додаються втрати, непродуктивні Вони коливаються в досить широких межах і на деяких заводах сягають майже 200 тис. ккал на куб. м бетону. Таким чином, сумарні тепловтрати в кілька разів перевищують кількість тепла, витраченого на нагрів бетону з формою.

Скоротити тепловтрати при термообробці виробів можна не допускаючи несправності в роботі устаткування. Пропарювальні Ямні камери дуже часто працюють з несправними кришками — не діють або погано діють водяні затвори, в результаті чого спостерігається перекіс кришок, це призводить до великих втрат пари. У цеху для працюючих створюються несприятливі гігієнічні умови, висока вологість сприяє швидкому корродірованію металевих конструкцій, обладнання. Уникнути великих втрат тепла можна шляхом своєчасного ремонту і профілактичного огляду камер.

Дослідження, проведені співробітниками НІІЖелезобетона показали, що сумарні втрати тепла в ямних камерах у процесі обробки виробів доходять до 70% від загальної витрати тепла на термообробку виробів. Причина такого становища — пристрій стінок і днища камер з важкого бетону, що відрізняється високою теплопровідністю. Положення це можна виправити тільки вдосконаленням конструктивного рішення камер. Такі рішення розроблені ВНІІЖелезобетона.

Одне з таких рішень полягає в заміні важкого бетону керамзитобетону. У цьому випадку можна знизити тепловтрати приблизно на 50%. Якщо огородження ямних камер робити з такого бетону, але з внутрішніми пароізоляцією і теплоізоляцією, то тепловтрати можна знизити в 3 рази. Аналогічного ефекту можна добитися при влаштуванні стін камер з важкого бетону з декількома повітряними прошарками.

Серйозної уваги заслуговує стендова технологія виготовлення збірних плоских залізобетонних плит. За цією технологією в вигляді пакету виготовляється відразу кілька виробів, розділених тонкими прокладками з сталевого листа або пластику з вмонтованими в нього електронагрівачами. Розташовані між виробами електронагрівники практично все тепло віддають в обидві сторони, тобто виробам, так що тепловтрати в навколишнє середовище відбуваються тільки через торці, поверхня яких невелика.

Застосування пакетного методу виготовлення і термообробки плоских залізобетонних виробів мало великий вплив на організацію всього технологічного процесу виробництва збірного залізобетону. Замість звичайних форм почали використовувати форми з силовими бортами і плоским дном, які значно менш металомістких. Змінилися й багато технологічні операції. Все це сприяло збільшенню продукції на тих же виробничих площах в 1,5-2 рази, зменшення металоємності обладнання на 30-35%, підвищення продуктивності праці на 10-15%. Але головне з’явилася можливість різко знизити енергоспоживання на теплову обробку виробів. Є всі підстави вважати, що пакетний спосіб термообробки збірних залізобетонних виробів по достоїнству буде оцінений виробничниками і отримає широке застосування на заводах ЗБВ.

В даний час розроблено цілий ряд методів електротермообробки бетону при виготовленні збірних залізобетонних виробів на заводах. Одним з найбільш економічних (з точки зору витрат енергії) способів електротермообработкі бетону є спосіб електропрогрева або електродного прогрівання, тобто включення бетону в електричний ланцюг як би в якості провідника. При цьому електрична енергія перетворюється на теплову безпосередньо в самому бетоні, що зводить до мінімуму всякого роду втрати. В залежності від потужності електричного струму можна нагріти бетон до температури 100 градусів, причому за будь-який проміжок часу — від декількох хвилин до декількох годин. Таким чином, з’явилися широкі можливості вибирати оптимальні режими термообробки виробів і завдяки цьому забезпечити високу продуктивність технологічних ліній.

В останні роки за кордоном широко рекламується метод попереднього розігріву бетонних сумішей безпосередньо в змішувачах за допомогою пари: в змішувач завантажуються заповнювачі і цемент і в процесі їх перемішування подається пара. Нагріваючи бетонну суміш, пара охолоджується і конденсується. Кількість поїдається пара розраховується таким чином, щоб після його повної конденсації водоцементне співвідношення бетону відповідало проектним. У змішувачі бетонна суміш нагрівається до температури не більше 60 градусів, після чого подається до місця формування виробів.

Відходи і втрати, що утворюються при виробництві пінобетону.

Обсяг відходів пінобетону у вигляді виробничого браку невеликий.

Комірчасті бетони згідно з ГОСТ 25495 - неавтоклавний пінобетон. Пінобетон має переважно замкнуту пористість.

Брухт неавтоклавного пінобетону може бути пущений в виробництво блоків після двухстадиального дроблення. При цьому в першій стадії дроблення рекомендується застосовувати полегшені конструкції дробарок із складним хитанням щоки. У нашій практиці експлуатується подібна дробарка з подовженою щокою і розвантажувальної щілиною, регульованою в межах 5"20 мм. Дробарка дозволяє дробити уламки пінобетону крупністю до 350"400 мм двох вимірах зі ступенем скорочення 20"25. Маса дробарки 60 кг без станини, встановлена потужність приводу 3-4 кВт. Продуктивність полегшених щокових дробарок при переробці відходів ніздрюватих бетонів становить 0,5"0,8 м3/ч.

Друга стадія дроблення здійснюється в швидкохідної валковою дробарці, що дозволяє отримати 70% продукту крупністю дрібніше 0,4 мм з максимальним розміром одиничних зерен 1,2 мм. Такий продукт також можна безпосередньо використовувати у виробництві пінобетону за класичною схемою.

Завдяки простоті конструкції та малій масі обидві згадані дробарки відрізняються високою ремонтопридатністю; їх легко експлуатувати навіть в системі малого бізнесу за відсутності спеціалізованої механічної служби. Одним з найбільш серйозних питань їх експлуатації є змащення вузлів підшипників дробарок. Навіть при відносно невисокої міцності дробимого матеріалу ці вузли працюють в умовах запиленості та великий энергонапряженности, обумовленою високою ступенем скорочення дробимого матеріалу. Це вимагає особливої уваги до підбору мастильних матеріалів.

Фракція -50+5 мм знаходить застосування в якості теплоізолюючої засипки, що не дуже рентабельно, так як вона може бути реалізована тільки в ціновій категорії керамзитов. Фракція -12 +1 мм знаходить застосування в якості абсорбуючого носія для очищення і кондиціонування побутових і промислових стічних вод. Після видалення пилоподібної фракції і відповідної модифікації поверхні абсорбуючий носій може бути використаний як в режимі одноразового (змінюваного) продукту, так і в режимі регенерованими продукту. Така фракція володіє більш високою доданою вартістю і забезпечує рентабельність переробки.

Про бетон, склад бетону

Готова бетонна суміш, вона ж товарний бетон — рухомий склад з чотирьох основних компонентів, замішуємо в певній пропорції: цемент, щебінь, пісок, вода. Аналогічна суміш, але без використання щебеню, називається цементним розчином або пескобетоном, правда в пескобетоне застосовується пісок більш великої фракції (модуль крупності). Вагове співвідношення компонентів для приготування бетонної суміші приблизно таке: Цемент -1 частина, Щебінь 4 частини, Пісок — 2 частини, Вода — 1/2 частини. Наприклад: цемент — 330 кг. щебінь — 1250 кг пісок — 600 кг. вода — 180 літрів. Природно, ці цифри дуже приблизні і на ділі залежать від багатьох факторів таких як: необхідна марка бетону, марка цементу, характеристики щебеню і піску, використання пластифікаторів інших добавок, і т. д. і т. п.

Наприклад: при використанні цементу м-400, бетон з таким складом покаже марку м-250. При цемент м-500, марка бетону буде вже м-350. Цифри умовні! При виробництві бетону на бетонному заводі, враховується не один десяток параметрів і характеристик.

Цемент і вода — головні компоненти бетону. Власне на них покладена основна функція — зв’язати всі компоненти в єдину монолітну структуру. Дотримання правильної пропорції цих двох компонентів (водоцементне відношення) — найголовніше завдання у виробництві бетону. Адже мова не тільки про кількість води і цементу, введених у бетон. З цим якраз усе просто. Важливо врахувати всі нюанси: вологість щебеню і піску, їх вологопоглинання і т. д. і т. п. Цемент, взаємодіючи з водою (гідратація цементу), здатний схоплюватися і тверднути, утворюючи так званий цементний камінь. Багато напевно стикалися з цим самим каменем, коли відкорковували мішок цементу, залишився лежати в сараї з минулого літа ?? Ну і що ж виходить. Цемент і вода — самі собі камінь. Як-ніби — цілком самодостатній матеріал. А ось і ні. Цементний камінь при затвердінні деформується. Об’ємна усадка досягає 2 мм/м. Начебто і не багато, але через нерівномірності цих усадочних процесів, виникають внутрішні напруги, з’являються мікротріщини. Ці мікротріщини практично не видно, але міцність і довговічність цементного каменю знижується. Для того, щоб зменшити ці деформації в склад уводять наповнювачі:

  • Крупні заповнювачі: щебінь
  • Дрібні заповнювачі: пісок

Роль цих заповнювачів — створити структурний каркас, який сприймає усадочні напруги, і в результаті — готовий бетон дає меншу усадку. Також збільшується міцність і модуль пружності бетону (зниження деформацій конструкції під навантаженням), зменшує повзучість (коли бетон необоротно деформується при тривалих навантаженнях). Заповнювачі значно здешевлюють бетон. Адже цемент коштує значно дорожче ніж щебінь і пісок.

На початку статті Ви читали про зразкових пропорціях основних компонентів бетонної суміші. Давайте тепер переведемо вагові частки у об’ємні і порахуємо:

  • Цемент 0.25 куб. м (330 кг. Насипна щільність цементу в середньому 1300 кг на куб. м)
  • Вода 0.18 куб. м. (180 літрів. Літри, вони і в Африці літри)
  • Щебінь 0.9 куба (1250 кг При насипної щільності 1350 кг на куб.м.)
  • Пісок 0.43 куба (600 кг. При насипний щільністю 1400 кг/куб.)

Отже, якщо все розкласти і розлити по різних посудинам, ми отримаємо загальний обсяг 1.76 кубометра! Як же це все вміщається в один куб бетону. Просто. Беремо літрову банку і засипемо її щебенем по вінця. Між окремими зернами буде багато вільного місця (межзерновая пустотність). І ось цю саму пустотність ми засипаємо двома склянками піску, одним склянкою цементу, і склянкою води, при цьому, струшуючи і помішуючи. І все влізе! В результаті подібних маніпуляцій ми отримуємо абсолютно щільну субстанцію. Всі пори заповнені, всі заповнювачі вперлися один в одного. Якщо бетон не ворушити і не чіпати, він досить швидко починає тверднути (застигати). При вибрировании, перемішуванні, бетон знову переходить у пластичне стан. (тиксотропия). Як Ви тільки від нього відстанете — він знову почне перетворюватися в щільну пружну масу.

Мабуть, ще кілька рядків про великому заповнювачі (щебені).

Міцність (марка) щебеню повинна бути приблизно в 2 рази більше, ніж розрахункова марка бетону. Робиться це з-за того, що проектна (28 добова) марка бетону — завжди значно нижче, ніж його реальна міцність, яку він набере через півроку або рік. Міцність ж щебеню — не зростає з часом. Ось їх і нівелюють. У будь-якому випадку, все це робиться у вигляді нормованого проектними вимогами запасу міцності. Як говориться — на всякий пожежний. Ось викладка з ГОСТ 26633-91, про співвідношення марки щебеню і марки бетону.

Зовсім коротко про основні види щебеню.

  • Вапняк. Середня міцність (марка) 500-600. Окремі види вапнякових наповнювачів (до 800) цілком придатні щоб виготовити бетон аж до марки М-350, але через більш низькою морозостійкістю, вапняк як правило використовують для виробництва бетонів марок м-100 — м-300.
  • Гравій. Міцність основних видів гравію (800-1000) достатня для виготовлення марки бетону аж до М-450. (звичайно, не вище м-400) найпоширеніший вид наповнювача. Володіє всіма добрими якостями, необхідними для отримання більшості бетонних сумішей. Для індивідуального будівництва я вибрав би його. Бетон на гравії — дешевше. Для тих марок бетону, які використовують в приватному будівництві — міцність більш ніж достатня. Та й радіаційний фон менше ніж у граніту.
  • Граніт. Найбільш міцний з перерахованих наповнювачів. З додаткових переваг перед попередніми має більш високі показники (м до 1400), низьке водопоглинання і в наслідок цього — підвищену морозостійкість. Наприклад, при будівництві доріг, сучасними ГОСТ-ами дозволено використовувати тільки гранітний щебінь.

Звичайно, не все так просто зі щебенем. Є ще багато нюансів, які вносять свої корективи: лящадність, % зерен слабких порід і т. д. і т. п. Але про це як-небудь наступного разу.

У всіх інформаційних матеріалах, прайс-листах і т. д. бетон вказується цифровим та літерним індексом. Обов’язково зазначаються марка М-, клас В-, рухливість П-, водонепроникність W-, морозостійкість F-. Давайте коротенько розповім про кожен з цих параметрів.

Міцність, марка, клас бетону. Методи визначення. Контрольні проби.

Вибір і покупка конкретного виду і марки (класу) бетонної суміші визначається Вашим проектом. Якщо проекту немає, то можна довіритись рекомендацій Ваших будівельників. Вони можуть порадити бетон тієї або іншої марки або класу. Якщо у Вас є деякі сумніви в компетентності Ваших будівельників, можна спробувати розібратися самостійно.

Цифри марки бетону (м-100, м-200 і т. д) позначають (усереднено) межа міцності на стиск у кгс/кв. див. Перевірку відповідності необхідним параметрам здійснюють стисненням спеціальним пресом кубиків або циліндрів, відлитих з проби суміші, і витриманих протягом 28 діб нормального твердіння.

У сучасних проектах бетон позначається в класах. У загальному і цілому, клас бетону — параметр схоже марку, але з невеликими нюансами: в марках використовується середнє значення міцності, в класах — міцність з гарантованою забезпеченістю з коефіцієнтом варіації 13%. Втім, для Вас це не має жодного значення. Не буду Вам морочити голову з коефіцієнтами варіації міцності, і іншими технічними нюансами. У проектній документації, якщо вона у Вас звичайно є, повинно бути зазначено: бетон якого класу повинен використовуватися. У відповідності зі СТ СЭВ 1406, всі сучасні проектні вимоги до бетону зазначаються саме в класах. Вже не знаю — наскільки це дотримується, бо 90% будівельних організацій чомусь замовляють у бетон марки :-).

Для Вас головне — щоб привезений Вам бетон відповідав тій марці, яку Ви власне замовляли. Перевірити звичайно можна, але не одразу. Що варто зробити.

При розвантаженні бетону, взяти пробу і відлити пару-трійку кубиків розміром 10х10х10 см або 15х15х15 див. Для цього можна сколотити з дощечок спеціальні форми потрібного розміру. Перед тим як залити бетон форми ящички бажано зволожити, щоб сухе дерево не забрало багато вологи з бетону, тим самим негативно впливаючи на процес гідратації цементу. Залиту суміш необхідно проштикувати шматком арматури або чимось подібним: потикати в суміш, як товчуть картоплю пюре, щоб у залитій пробі не утворювалися незаповнені місця (раковини), вийшов зайвий повітря, і суміш ущільнилася. Так само можна ущільнити суміш ударами молотка по боках шухлядок. Відлиті кубики зберігайте при середній температурі (близько 20 градусів) і високої вологості (близько 90%).

Через 28 днів Ви можете з чистою совістю принести все це пишність в будь-яку незалежну лабораторію. Вам там все це подавлять та винесуть вердикт — чи відповідає бетон заявленої марку або не відповідає. Втім, не обов’язково чекати 28 днів, для цього існують проміжні стадії твердіння у віці 3, 7, 14 діб. Протягом перших 7 днів бетон набирає близько 70% розрахункової міцності (природно за умови нормальної температури) В сиру і холодну пору року терміни схоплювання бетону і період його твердіння істотно збільшуються.

Які нюанси можуть виникнути при заборі та зберіганню проб-кубиків:

  • Не розбавляйте бетон водою в автобетоносмесителе.
  • Беріть проби безпосередньо з лотка бетонозмішувача.
  • Ретельно уплотняйте бетонну суміш у формах штикуванням (картопля-пюре)
  • Зберігайте проби в належних умовах: не на сонці і не на печі :-)) Краще в прохолодному підвалі, або просто в тіні.

Ось і все про кубики. Якщо Ви раптом забули взяти проби, а знати, що у Вас все в порядку хотілося б, — зверніться в незалежну лабораторію, яка може провести замір міцності на місці. Для цього існують так звані неруйнівні методи дослідження міцності: перевірка методами ударного імпульсу приладом склерометром. У народі називається — простукати бетон. Так само використовуються ультразвукові та інші методи визначення міцності.

Переходимо до інших важливих параметрів бетону. А саме:

Легкоукладальність, рухливість, осадка конуса.

Всі ці терміни, загалом, говорять про одне й те ж. Позначення в накладних і паспортах бетонної суміші у вигляді літери П з коефіцієнтом від 1 до 5 ( приклад: П-3) або так: осадка конуса 10-15 см. Для практичного застосування важливо знати наступне:

Для стандартних монолітних робіт застосовується бетон рухливості П-2 — П-3. При заливці густоармованих конструкцій, вузьких опалубок, колон та інших подібних вузьких порожнин, важкодоступних для заповнення бетоном, бажано використовувати бетон з рухливістю п-4 і вище (осадка конуса 16-21 см). Подібна бетонна суміш може називатися — литий бетон. (в епоху розвиненого соціалізму литим вважався бетон з осадкою конуса від 12 див. — трохи більше ніж п-2) Подібні види бетонної суміші добре переносять укладання в опалубку, без використання вібратора. Аналогічну рухливість бетону варто вибрати, якщо для укладання бетонної суміші використовується бетононасос

Є ще таке поняття як — жорсткість бетону. Позначається літерами Ж1-Ж4. В основному, коли говорять про жорсткому, мають на увазі худий бетон, який використовується, в основному, в дорожньому будівництві. Він відрізняється зниженим вмістом води і цементу. Про наджорсткі види я писати не буду. Навряд чи Вам це знадобиться.

Для полегшення заливки і при відсутності на об’єкті вібраторів, виконроби і будівельники часто збільшують рухливість, розбавляючи бетон в бетонозмішувачі водою, що робити категорично не варто! Бо, водоцементне відношення — одна з ключових пропорцій, від якої безпосередньо залежить остаточна міцність бетону. Причому, навіть незначне розведення суміші водою здатне істотно знизити міцність на одну-дві марки. Бетон розрахункової марки м300, в результаті розбавлення водою, може легко показати м100 м200.

Збільшення рухливості бетонної суміші до показників П4, П5, осадка конуса більше 16 див. досягається виключно за рахунок застосування на заводі добавок пластифікаторів. Тільки так можна отримати литий бетон, призначений для укладання в опалубку з щільним каркасом з арматури. або при монолітних роботах із застосуванням бетононасоса. Розбавивши бетонну суміш водою, Ви неодмінно погіршите його якість.

Коефіцієнт морозостійкості бетону.

Позначається літерою F з цифрою від 25 до 1000 і говорить про кількість циклів заморожування-розморожування, при якому бетон зберігає свої початкові характеристики (з допустимими відхиленнями). Яку практичну цінність цей параметр має для Вас? Ну якщо коротко, то: цикли заморожування відтавання — це переходи влагонасыщенной бетонної конструкції з мокрого стану, в стан замерзле і назад.

Чим це загрожує. Візьмемо стандартну картину: зволоження бетонних конструкцій на прикладі капілярного підсосу вологи з землі фундаментом будинку. Вода, талий сніг, волога земля і т. д. заповнює мікропори бетону за принципом, схожим фитилю в керосинке. Бетон тут виступає в ролі всмоктуючою губки. Потім ця вода в мікропорах замерзає, а замерзнувши — розширюється, роздираючи все, що їй заважає. Ось тут і відбуваються зміни в структурі бетону: мікротріщини і т. д. Причому, в наступний раз, вода, заповнивши ці мікротріщини і замерзнувши, розірве їх ще більше.

Безумовно, все відбувається не так страшно, як я тут розписав, адже фундаменти, як правило, захищені гідроізоляцією, отмостками, гідрофобізатори. Зволоження відбувається не так інтенсивно, не на всю товщину бетону і т. д. Але хотілося б, щоб Ви більш-менш розуміли природу процесу.

На бетонних заводах і бетонозмішувальних вузлах різних комбінатів, які виробляють ЗБВ. випробування контрольних зразків проводяться в критичних режимах. Бетонний кубик буквально вимочують у воді ( або спец розчині) з влагонасыщением по повній програмі, і заморожують разом до -18. І так — з проміжними замірами, до досягнення критичної точки, а саме — втрати розрахункової міцності. Кількість таких циклів вода-лід і є коефіцієнт F. В такому режимі частково працюють фундаменти на влагонасыщенных грунтах, опори мостів, які стоять у воді, ну і інші гідротехнічні споруди.

Для збільшення морозостійкості, бетонні заводи використовують різні добавки в бетон, наприклад воздухововлекающие і т. д. Але морозостійкість, збільшена воздуховолекающими добавками (понад норму для цієї марки бетону) — зменшує його міцність. Там знайшли тут втратили. Найбільш гарних результатів у збільшенні морозостійкості можна домогтися, використовуючи замішуванні бетону гідрофобний або напружує цемент. Всі основні цикли відбуваються восени і навесні, коли перепади температур відбуваються щодня з плюса на мінус і назад. У звичайному будівництві, середньостатистична морозостійкість F100-F200.

Наступний параметр бетону, про який хотілося б сказати, нерозривно пов’язаний з морозостійкістю.

Позначається в накладних або паспорти на бетон, як коефіцієнт з буквою W. (W4,W8,W12, від 2 до 20). Водонепроникність бетону — здатність не пропускати через себе воду під тиском. Якщо цікаво дізнатися про методи визначення водонепроникності — почитайте ГОСТ 12730.5—84. Для збільшення водонепроникності (понад стандартної норми для цієї марки), бетон, при його виготовленні вводять ущільнюючі і гідрофобізуючі добавки, або використовують заутворі суміші все той же гідрофобний або напружує цемент. У чому актуальність даного параметра для приватного будівництва? У бетону з високим коефіцієнтом W є пара плюсів таких як:

  • Можливість виготовлення, без додаткової гідроізоляції підвалів в районах з високим рівнем грунтових вод. Актуально, якщо заливка підлог і стін проведена грамотно, без швів і перерв в бетонуванні. Начебто здавалося, чому б не простіше зробити стандартну гідроізоляцію? Однак, якісно і технічно її зробити — не так просто. Я не беру в розрахунок професіоналів цієї справи. Їх мало, їх послуги недешеві. Найчастіше замовнику доводиться мати справу з всезнаючими і всеумеющими будівельниками, від яких і варто очікувати різних сюрпризів в процесі експлуатації побудованого. Швидше за все, косяки Вам наліплять в області спряження підлоги і стін. Бо як — спочатку зроблять, а потім подумають, як все це склеїти.
  • Такий бетон, в принципі не боїться морозів-відлиг. Коефіцієнти морозостійкості у нього, дуже високі і розраховані на багаторічне використання в звичайних умовах. Це може бути особливо актуально для відкритих, незахищених конструкцій, таких як бетонні доріжки, вимощення, стрічки парканів, а так само, для пальових фундаментів на влагонасыщенных грунтах.

Проте, у всьому цьому пишноті є один мінус: виробляють такий бетон лише високих марок (з високим вмістом цементу), тому — він коштує істотно дорожче. Доставити на об’єкт і укласти такий бетон — теж непросто. Швидке схоплювання не дозволяє розслабитися. Завжди є ризик залишитися один на один з неразбиваемой брилою на будмайданчику. Та й деякі заводи здатні забезпечити і гарантувати подібне якість суміші.

Є альтернатива у вигляді самостійного використання спеціальних добавок, але де гарантія, що добавки введені в потрібній пропорції, що вони ретельно перемішалися в бетоні. Знову ж сумнів — додавалися вони взагалі, або будівельники про них забули, а потім вилили під кущик. Досить часто, сам процес будівництва контролюється замовником вельми поверхнево. В основному контролюють результат, а що і як там всередині — мало кому відомо. Про це дізнаються лише потім — в процесі експлуатації: там потекло, а тут урвався. Ну так не будемо про сумне.

В принципі, я згадав лише основні, але на мій погляд — найголовніші властивості бетону, які можуть бути актуальні для приватного забудовника. Насправді, бетон володіє ще безліччю різних властивостей і характеристик, але на питання, — А чи треба воно вам, — я швидше почую негативну відповідь.

Увага! Бетон може втратити якість:

  • В результаті розбавлення бетону водою на об’єкті. Це дійство є родовий болячкою кустарів-виконробів та їх підопічних. Густий бетон укладати важче ніж рідкий. Як кажуть на будівництві: Водички додай, він сам розіллється. Цього робити кактегорически не варто. Надлишкова вода в бетонній суміші не вступає в у хім. реакцію з цементом (цемент забирає стільки води, скільки йому необхідно для гідратації). Ця зайва вода залишається в бетоні у вільному вигляді. У подальшому, вона випаровується, висихає, а у структурі бетону утворюються порожнечі і пори. Вони і знижують марочну міцність бетону.
  • В результаті так званого зварювання бетону, що найчастіше відбувається з-за збільшеного часу міксера в дорозі, несвоєчасної розвантаження, жаркої погоди і т. д.
  • В результаті неякісного ущільнення бетонної суміші (укладання без вібрації). В неущільненому бетонної суміші міститься значна кількість повітря. Ці повітряні пори, порожнечі, раковини, якщо їх не ліквідувати вібруванням, можуть істотно знизити марку бетону.

Сподіваюся, що Ви не дарма витратили свій час, читаю цю статтю. Якщо у Вас залишилися якісь недопонятые моменти, пишіть на eduard@avtobeton.ru і я постараюся відповісти на всі питання, що цікавлять Вас, про бетоні і бетонуванні. Успіхів Вам у всіх будівельних починаннях. З залізобетонним привітом, Едуард Мінаєв Avtobeton.Ru .

Ви можете ознайомитися з нашими цінами на бетон

Якщо Вас коли-небудь мучило питання, — чому саморобний бетон завжди гірше заводського, почитайте скільки нюансів необхідно дотримати, щоб отримати якісний товарний бетон. Можливо в кустарних умовах виконати хоча б третина тих вимог.

Кілька слів про нюанси виробництва товарного бетону в умовах наближення економічної кризи.

Кому цікаво, можна почитати про найважливішу роль цементу у виробництві бетону, ЗБВ

Короткий опис статті: бетон Інформація про бетон доступною мовою. Бетон — основні поняття і характеристики. Складові частини бетону, компоненти, пропорції. Класи, марки, види бетону. бетон, склад, властивості бетону, марки, водонепроникність, морозостійкість бетону, рухливість, осадка конуса, бетон

Ротару:и даже после 45 лет Ваша кожа будет свежей и подтянутой, если...

Добавляю 1 каплю и СЕКС с мужем длится по 2-3 часа. Потенция железная!

Почему все аптеки молчат? Грибок ногтя боится как огня дешевого...

При простатите и вялой потенции никогда не трогайте свой...

Вам кричу! Если ноют колени и тазобедренный сустав cразу убирайте из рациона...